燒結磚生產(chǎn)線(xiàn)屬于一次碼燒成型工藝設備。其生產(chǎn)線(xiàn)主要相關(guān)設備有：箱式給料機、錘式破碎機、滾筒篩、輪碾機、細碎對輥機、雙軸攪拌機、攪拌擠出機、真空擠出機、干燥窯、隧道窯等。該磚生產(chǎn)線(xiàn)利用粘土、污泥、爐渣生產(chǎn)燒結磚，因燒結磚生產(chǎn)線(xiàn)所相關(guān)的工藝設備選擇經(jīng)濟合理，所以既保證了燒結磚的產(chǎn)量，同時(shí)又保證了燒結磚良好的產(chǎn)品品量。那么今天本文的內容就來(lái)講下其生產(chǎn)線(xiàn)設備的詳細生產(chǎn)工藝是怎么的？

　　步驟1、生產(chǎn)燒結磚所用原料在進(jìn)入原料庫之前先有人工剔除有機質(zhì)。經(jīng)驗收后方可進(jìn)入原料庫，當燒結磚生產(chǎn)線(xiàn)開(kāi)始加工生產(chǎn)時(shí)所用的原料爐渣通過(guò)裝載機將粘土卸入板式給料機，通過(guò)錘式破碎機破碎并采用滾筒篩進(jìn)行篩分；粘土及污泥通過(guò)裝載機將粘土卸入箱式給料機；之后三種原料按比例依次供給輪碾機、細碎對輥機細碎、雙軸攪拌機加水均勻混合。原料制備車(chē)間設計有三臺除塵器，使車(chē)間內粉塵濃度降低，改善工人工作環(huán)境。

　　步驟2、燒結磚生產(chǎn)線(xiàn)所加工的燒結磚所用的物料是需要通過(guò)陳化庫進(jìn)行時(shí)效處理的，這是為了原料中的水分擴散，顆粒均化、疏解，進(jìn)一步濕化和塑化，從而使其成型性能得到很大提高。然后用多斗挖土機將陳化好的物料卸至陳化庫一側的膠帶輸送機并供給成型工段的箱式給料機。這是因為箱式給料機有一定的存儲量，能保證攪拌擠出機及磚機的給料量，穩定坯體含水率及成型，過(guò)程；同時(shí)為多斗挖土機調整工作位置給出了緩沖時(shí)間，也降低了對上一級工段同步化的要求。陳化后物料含水率會(huì )降低一個(gè)百分點(diǎn)。

　　步驟3、泥料經(jīng)攪拌擠出機加水、攪拌，進(jìn)一步精細處理，然后經(jīng)燒結磚機擠出成型為表面光潔，內在密實(shí)的泥條，擠出的泥條由自動(dòng)切條機、自動(dòng)切坯機切割成所需尺寸的磚坯，然后經(jīng)機械手碼上窯車(chē)并送往干燥窯。這個(gè)步驟所涉及到的燒結磚機機機體用鋼板、鑄鋼件整體焊接而成，主軸、壓泥板軸承位置整體一次機械加工，機體穩定性能好主軸同心度高。在生產(chǎn)線(xiàn)運行中燒結磚機不需打地基即可平穩運轉。在工作時(shí)的磚機噪音比較的低，在耗電量上可以節省可達百分之四十的電量， 由于燒結磚機在自動(dòng)化的程度比較高，只要對磚的尺寸和磚的強度上進(jìn)行設定好之后，在工作時(shí)生產(chǎn)的產(chǎn)品達不到設定的要求都會(huì )返回原料倉，然后在進(jìn)行攪料之后再行進(jìn)行壓制的，能夠使生產(chǎn)的產(chǎn)品能夠保證得到較大的保證。

　　步驟4、燒結磚生產(chǎn)線(xiàn)壓制成磚最后的干燥與焙燒一次碼燒工藝。所用到的干燥窯需要內寬4.6米的大斷面干燥窯,干燥熱源利用隧道窯焙燒的余熱,通過(guò)調節系統控制送風(fēng)溫度及風(fēng)量大小，以確保磚坯干燥質(zhì)量。干燥好的磚坯由擺渡車(chē)送往隧道窯前端。而所用到的隧道窯一般內寬為4.6米大斷面內燃隧道窯，窯體結構設計成平吊頂結構。隧道窯設有排煙系統、余熱系統、冷卻系統和壓力平衡系統。窯爐自動(dòng)監測控制系統保證焙燒熱工參數穩定和，保證了產(chǎn)品燒成質(zhì)量。

　　小結：燒結磚生產(chǎn)線(xiàn)成套設備工藝有效的提高產(chǎn)量，并且加工成的燒結磚機完全符合政府對建燒結磚廠(chǎng)的要求。因此建議準備投資燒結磚廠(chǎng)，選購燒結磚全套生產(chǎn)線(xiàn)設備的客戶(hù)，請務(wù)必認準好其生產(chǎn)企業(yè)。